Le défi
- À grande échelle: La vaste superficie du chantier à charbon rendait l'arpentage manuel traditionnel fastidieux et sujette à l'erreur humaine.
- Visibilité zéro : la poussière de charbon pendant les opérations d’empilage et de récupération « aveugle » les capteurs optiques, provoquant une perte fréquente de données.
- Derive de l’inventaire : les données de volume inexactes ont conduit à des pénuries de carburant et à des difficultés dans la gestion de la logique « First-In, First-Out » (FIFO) pour éviter la combustion spontanée.
- Météo difficile: L'exposition extérieure nécessitait des capteurs pour résister au vent, à la pluie et aux fluctuations de température extrêmes sans perdre l'étalonnage.
La solution
- Multi-Scanner Synchronization: Multiple 3DPro2300 units were linked to provide seamless, full-surface coverage of the entire coal yard.
- La technologie radar du 3DPro2300 maintient un signal stable à travers les nuages de poussière de charbon les plus épais pendant la récupération active.
- Automated 3D Mapping: The system generates a real-time digital surface model, accounting for the complex peaks and craters of the coal piles.
- Tableau de bord Pro Inventory : un logiciel centralisé fournit des estimations en temps réel du volume, du poids et de la densité accessibles depuis la salle de contrôle.
Le résultat
- 98% Précision : rapprochement des écarts d'inventaire, fournissant des données prêtes à l'audit pour les rapports mensuels de consommation de carburant.
- Stockage optimisé: Amélioration de l'utilisation de la cour par 20% grâce à une cartographie précise de l'espace disponible.
- Amélioration de la sécurité : élimination de la nécessité pour les géomètres de naviguer sur des terrains dangereux autour de machines de récupération lourdes.
- Logistique intelligente : la visibilité en temps réel a permis un meilleur mélange de charbon et évité les pannes non planifiées en raison de la pénurie de carburant.